電弧爐煉鋼技術的發展趨勢

姜周華1,2，姚聰林1，朱紅春1，潘濤1

(1. 東北大學冶金學院， 遼寧 沈陽 110819；2. 東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室， 遼寧 沈陽 110819)

      摘要：電弧爐煉鋼在環保、投資以及效率方面優勢明顯，為了重點推行該節能環保型煉鋼工藝流程，近年來電弧爐煉鋼技術得到快速發展。綜述了國內外電弧爐*化冶煉技術、綠色化生產技術和智能化控制技術的發展現狀，其中綠色化和智能化是電弧爐煉鋼技術的未來發展趨勢。集操作、工藝、質量、成本以及環保于一體，進一步提升電弧爐煉鋼技術的綠色化和全流程監測與控制的智能化，是推動整個鋼鐵行業向智能化和綠色化轉型升級的重要舉措。

      關鍵詞：電弧爐煉鋼； 廢鋼預熱； *化； 綠色化； 智能化

      電弧爐是一種利用電弧熱效應，將電能轉變為熱能，并通過輻射和電弧直接作用加熱并熔化金屬的設備；電弧爐煉鋼在環保、投資以及效率上占據諸多優勢。在全球范圍內電爐鋼產量占鋼總產量比例已從20世紀50年代初的7.3%提高到32%~35%。2018年全球電爐鋼平均占比為28.8%，其中美國為68%、歐盟為41.5%、日本為25%，而中國僅約為11.6%，明顯低于平均水平，較低的電爐鋼比例是造成鋼鐵工業能耗高、污染大的重要原因之一。目前，全球范圍內95%以上電爐鋼產量是由電弧爐生產制備的，以電弧爐煉鋼為核心的短流程煉鋼已經成為整個鋼鐵生產的重要流程之一?！白⒅匾詮U鋼為原料的短流程電爐煉鋼發展”是實現鋼鐵工業可持續發展的重大戰略決策之一。

縱觀發展歷程，電弧爐煉鋼圍繞著“節能降耗、提高生產率”的總體目標，研發了一系列相關技術。20世紀60-70年代，電弧爐煉鋼技術的發展以提升生產率為主導，開發了超高功率電弧爐及相關技術；80-90年代，強化用氧技術趨于成熟；為了進一步節能降耗、縮短冶煉周期，廢氣的余熱利用逐步受到重視，并研發了一系列廢鋼預熱技術，如料籃式、雙爐殼式、豎爐式以及水平連續加料式等。與此同時，環境保護意識的加強及人工智能技術的快速發展，對電弧爐煉鋼技術提出了新要求，指明了新發展方向。電弧爐煉鋼技術融合了各種現代裝備及其配套技術的綜合技術，在*化冶煉基礎上，智能化及綠色化是電弧爐未來發展方向。本文通過綜述近年來電弧爐煉鋼技術發展現狀，探討了電弧爐煉鋼技術的未來發展方向。

      1

      電弧爐*化冶煉技術

       電弧爐*化生產具備全局協同、連續化生產等特點。電弧爐冶煉工藝*化的目標是減少通電時長、縮短冶煉周期以及*大限度降低冶煉電耗；具體措施主要包括提升功率、提高化學能輸入強度和減少非通電操作時間等。

      1.1電弧爐爐容大型化

      生產實踐證明，在技術經濟指標方面(如冶煉用電、電極單耗以及成本等)，大型電弧爐的生產率及能源利用率均高于中小型電弧爐。目前，電弧爐正朝著爐容大型化方向發展。工業發達國家主流電弧爐容量為80~150 t，且已逐步增至150~200 t。如意大利達涅利公司(DANIELI)成功制造了全球*大爐容量為420 t的直流電弧爐，如圖1所示，該電弧爐設計生產率為360 t/h，具有*率、低運行成本的特點，能提升鋼廠生產效率和鋼的品質；已用于生產低碳鋼、超低碳鋼和高級脫氧*鋼，年產量為260萬t。

      根據中國工業和信息化部等相關部門統計，2015年中國電弧爐分噸位生產能力比例如圖2所示；國內100 t及以上的大容量電弧爐產能占電弧爐煉鋼總產能的30.8%，占比*高；75 t及以上電弧爐產能占電弧爐煉鋼總產能的56.6%。此外，60 t以下的落后產能還有21.9%，這表明在環保限產和淘汰落后產能政策引導下，國內鋼廠在通過產能置換提升電弧爐效率方面仍存在較大空間。

      2018年國內新增電弧爐中70~120 t公稱容積所占比例為80%。中國電弧爐正朝著裝備大型化和現代化快速發展，但與工業發達國家之間仍存在較大差距。

      1.2超高功率供電技術

      根據供電功率大小，電弧爐變壓器可分為普通功率(RP)、高功率(HP)和超高功率(UHP) 3類。從20世紀60年代至今，超高功率電弧爐煉鋼的理念主導了近60年電弧爐煉鋼生產技術的發展，其核心思想是*大限度地發揮主變壓器能力。大功率電弧爐變壓器是滿足電弧爐煉鋼*化、實現超高功率供電的基礎。制造商制造100 t電弧爐變壓器的主要參數及技術經濟指標見表1。

      要實現超高功率供電，起協調電力波動和穩定電弧作用的科學合理供電制度尤為重要。墨西哥泰納Tamsa鋼廠為優化供電制度，在2016年和2017年期間開發并應用了具備修改和優化電弧爐供電制度功能的模型，該模型基于能量平衡(電能/化學能)、通電時間、電弧穩定性、輻射指數等參數變化規律自動優化供電曲線。Tamsa鋼廠利用此模型重新設計供電制度，在保持能耗水平基本不變的情況下，電弧爐產能提高了9.8%，生產率提升*明顯。

      采用超高功率供電后的主要優點有：縮短冶煉時間，提高生產效率；提高電熱效率，降低電耗；易與精煉、連鑄的生產節奏相匹配，從而實現*低耗生產。70 t電弧爐超高功率改造后，生產率由27提升至62 t/h，見表2。

      1.3熔池攪拌集成技術

      傳統電弧爐煉鋼熔池攪拌強度較弱，爐內物質和能量傳遞較慢。采用超高功率供電、高強度化學能輸入等技術，也未從根本上解決熔池攪拌強度不 足和物質能量傳遞速度慢等問題。為加快冶煉節奏，相繼研發了強化供氧和底吹攪拌等復合吹煉技術，以及電磁攪拌技術等。新一代電弧爐熔池攪拌技術是集強化供氧、底吹攪拌及電磁攪拌等單元于一體，能滿足多元爐料條件下電弧爐冶煉的技術要求。

電弧爐煉鋼復合吹煉技術日趨成熟，已實現了工業推廣應用，如中國的西寧特鋼、天津鋼管、新余特鋼、衡陽鋼管等企業均成功應用了電弧爐煉鋼復合吹煉工藝，工業*良好，有效地降低了成本。中國部分電弧爐復合吹煉技術改造前后的工業*對比見表3。

      與復合吹煉技術相比，電弧爐電磁攪拌技術普及面較窄，但其熔池攪拌*更加優異，工業應用*反響良好。以ABB研發的電磁攪拌設備(ArcSave)為例，電磁攪拌技術有效提升了熔池中物質和能量傳遞速率，更有利于廢鋼熔化，加速均勻鋼水成分及溫度，提高電弧爐產能。Steel Dynamics Inc(SDI)Roanode電弧爐ArcSave改造后相關指標提升*，見表4。

      1.4熱裝鐵水技術

      由于電力資源的緊張和優質廢鋼資源的短缺，近年來，部分電弧爐煉鋼廠煉鋼過程中添加一定量鐵水，即鐵水熱裝的電弧爐煉鋼工藝，該工藝有效縮短電弧爐冶煉周期，同時幫助企業靈活應對廢鋼市場價格波動，具備一定經濟效益。

      采用熱裝鐵水技術在電弧爐煉鋼過程應用較普遍，如中國的中天鋼鐵公司和天津鋼鐵公司等，其中達涅利連續加料電弧爐(EAF ECS)為滿足添加鐵水的需要，對電弧爐進行了特殊設計和改造。國內某鋼廠的電弧爐熱裝鐵水后的電弧爐經濟技術指標見表5。實踐表明，現代電弧爐熱裝鐵水對于縮短冶煉周期、降低電耗等*非常顯著。

      從長遠來看，當廢鋼冶煉成本與轉爐冶煉相當或具備一定競爭力時，電弧爐冶煉生產普通碳素鋼就無需通過添加鐵水來提升電爐相關經濟技術指標，但在電弧爐冶煉部分高品質特殊鋼品種時仍需添加鐵水的方式來稀釋鋼液中有害雜質元素。

      2

      電弧爐綠色化生產技術

      電弧爐綠色化生產主要是為了降低能源消耗、減少污染物排放以及提升資源循環利用效率。為實現電弧爐綠色化生產，相繼研發了余熱回收、焦炭替代、二英防治以及廢鋼預熱-連續加料等關鍵技術。

      2.1余熱回收技術

      電弧爐冶煉過程中會產生大量的高溫含塵煙氣，其帶走熱量約為電弧爐輸入總能量的11%，*高可達20%，因此，電弧爐煉鋼過程中余熱回收對節能降耗具有重要意義，同時也具備巨大經濟效益。

      特諾恩(Tenova)公司研發的iRecovery技術將電弧爐產生的高溫煙氣余熱轉換成蒸汽，iRecoveryStage2系統流程如圖3所示。iRecovery技術基于與傳統熱回收系統相似的管-管式熱交換結構和工作原理，利用冷卻水從電弧爐廢氣管道回收熱能；與傳統熱回收系統不同之處在于iRecovery技術使用了高壓和高溫熱水(180~250 ℃)作為熱交換介質回收高溫含塵廢氣熱量，從而降低了蒸發分離廢氣導致的熱損失。

      近年來，全世界范圍內有多座電弧爐采用了iRecovery余熱回收技術，如韓國現代、中國天津鋼管等企業，該技術工業應用*良好。一些典型企業電弧爐采用余熱回收技術的使用*見表6。

      2.2焦炭替代技術

      傳統電弧爐冶煉過程中為了滿足熔池升溫及攪拌和造泡沫渣埋弧的要求，需要進行配碳。在電弧爐綠色化生產中，應盡可能減少不可再生的化石能源如焦炭等消耗。目前減少焦炭消耗的方法之一是使用可替代燃料，如使用日常生活循環過程中產生的“廢料”，如橡膠輪胎和塑料制品等，此類“廢料”不僅可以成為電弧爐煉鋼的優良替代品，還可避免“廢料”堆積導致的環保問題。

      澳大利亞Onesteel鋼鐵公司與新南威爾士大學(UNSW)在Sydney Steel Mill(SSM)和Laverton Steel Mill(LSM)鋼廠完成了一系列利用橡膠和塑料部分代替焦炭作為造泡沫渣發泡劑的電弧爐煉鋼工業試驗。SSM和LSM鋼廠使用高分子聚乙烯噴射技術(PIT)，將橡膠與焦炭的混合料噴射進入電弧爐內，其*優于單純使用焦炭造渣*，相關指標變化見表7。同時，Onesteel鋼鐵公司在LSM鋼廠進行了將高分子聚合物和*等制成小塊來替代焦炭的工業化試驗，結果表明，噸鋼電耗下降10 kW·h，每爐次通電時間平均縮短1.2 min，有效功率增加0.4 MW。電弧爐采用廢棄輪胎和廢棄塑料煉鋼，能有效降低焦炭消耗，提高電弧爐熱效率和生產率，同時提升資源循環利用率，具有明顯的經濟效益和社會效益。

      2.3二英防治技術

      二英具有超長的物理、化學、生物學降解期，導致其在水體沉淀物和食物鏈中達到非常高的含量；二英通過食物鏈進入人體后，會嚴重損害人體系統，如內分泌、免疫、神經系統等，其被稱為“毒素傳遞素”。二英對環境和人類危害巨大。

      防治二英污染問題已成為冶金工業環境保護中極其重要課題之一。在鋼鐵工業生產過程中，除燒結工序以外，電弧爐煉鋼是產生二英的主要來源。根據Mckay G的研究，二英的形成需要具備兩個主要條件：一是在燃燒過程中必須有有機物；二是在燃燒反應中必須有氯氣參與。關于二英的形成機理，Dickson L C、Gullett B K、Huang H、Hunisinger H、Takasuga T等做了一系列的研究，針對關于二英的形成條件已達成共識。由于廢鋼中通常含有氯化物和油類碳氫化合物，導致電弧爐冶煉過程中會產生一定量的二英煙氣，從而造成環境污染問題。

      針對電弧爐煉鋼過程二英的排放問題，可采取以下主要措施。

      (1)廢鋼預處理：對廢鋼進行分選，*大限度減少含有有機物的廢鋼入爐量，同時嚴格控制進入電弧爐的氯源總量；含有機物廢鋼不宜采取預熱處理。

      (2)急冷處理一次煙氣：電弧爐一次煙氣溫度需控制在1000 ℃以上，此時各種有機物已經全部分解，對燃燒后的煙氣進行急冷，使其快速冷卻至200 ℃以下，*大限度減少煙氣在二英生成溫度區間的停留時間，如蒸發冷卻塔技術對煙氣急冷處理后，在防止二英形成方面*顯著。

      (3)施加抑制劑：在600~800 ℃溫度區間向煙道噴入堿性物質粉料(如石灰石或生石灰)，可減少導致二英生成的有效氯源；在250~400 ℃噴入氨也可以抑制二英的生成。

      日本開發的環保型生態電弧爐ECOARCTM(圖4)擁有較完善的廢氣排放處理系統，能有效解決二英等環境污染問題。該電弧爐本體由廢鋼熔化室和與熔化室直接連接的預熱豎爐組成，后段設有熱分解燃燒室、直接噴霧冷卻室和除塵裝置。熱分解燃燒室可將包括二英在內的有機廢氣全部分解，并能夠滿足高溫區煙氣的滯留時間；噴霧冷卻室可將高溫煙氣快速降溫，防止二英二次形成。但由于ECOARCTM電弧爐存在爐體體積大，豎井難以分離和耐火材料在線更換困難等問題，導致設備維護困難。因此，開發*率、低成本的電弧爐二英防治技術仍是目前的研究熱點之一。

      2.4廢鋼預熱-連續加料技術

      現代電弧爐煉鋼多采用廢鋼預熱-連續加料操作，利用高溫煙氣預熱廢鋼，能有效解決傳統電弧爐冶煉過程中的煙塵問題。另外，采取大留鋼量操作，廢鋼熔化效率高，*實現平熔池冶煉，滿足現代電弧爐煉鋼*率、高生產率、低成本、低有害氣體排放的要求。

      在電弧爐廢鋼預熱-連續加料方面，先后開發并應用了料籃式廢鋼預熱電弧爐、雙爐殼電弧爐、豎式電弧爐以及Consteel電弧爐等。料籃式廢鋼預熱電弧爐由于電耗高、冶煉周期長以及環境污染嚴重等問題，正逐步被新型電弧爐所取代；雙爐殼電弧爐由于預熱效率低、設備維護量大以及二英等污染物排放嚴重等問題，使用*遠達不到預期，已經逐漸被淘汰；Consteel電弧爐存在廢鋼預熱溫度較低、二英排放不達標等問題，但其生產順行狀況良好、電網沖擊小、加料可靠可控等優點，目前使用較廣泛；早期豎式電弧爐存在設備可靠性低、維護量大等問題正逐步退出市場。當前國內外許多冶金設備制造公司依據Consteel電弧爐和豎式電弧爐理念研發了多種新型廢鋼預熱-連續加料電弧爐，如基于水平連續加料理念研發的達涅利FASTARC 0電弧爐；基于豎式加料理念研發的西馬克SHARC電弧爐、日本ECOARCTM生態電弧爐以及普瑞特Quantum電弧爐等；同時還衍出階梯進料型電弧爐，如中冶賽迪CISDI-AutoARCTM綠色智能電弧爐，以及獨立于電弧爐的廢鋼預熱-連續加料系統，如KR公司和CVS公司聯合研發的環保型爐料預熱和連續加料系統EPC(Environmental Pre-heating and Continuous Charging System)。

      Consteel電弧爐(圖5)是在連續加料的同時利用冶煉產生的高溫廢氣對加料通道內廢鋼進行連續預熱，入爐前廢鋼預熱溫度為200~400 ℃；預熱后的廢氣經燃燒室進入預熱回收系統。Consteel電弧爐實現了廢鋼連續預熱、連續加料、連續熔化、平熔池冶煉，提升了生產率，改善了車間內外的環保條件，降低了電耗及電極消耗等。

      早期豎式電弧爐在冶煉的同時，用天車料籃在豎井中加入下一爐所需廢鋼，用指形托架托住廢鋼，高溫廢氣直接與廢鋼接觸預熱，廢鋼溫度高達600~700 ℃。SHARC電弧爐(圖6)屬于改進型豎爐式電弧爐，其*大的特點是電弧爐上有2個半圓形豎井，能保持豎井內高溫廢氣對廢鋼進行自然對流預熱，熔池平穩，其加料方式仍采用天車料籃；ECOARCTM生態電弧爐(圖4)利用豎爐豎井預熱廢鋼，可實現輕薄型廢鋼的連續加料，預熱溫度超過600 ℃，熔池穩定，生產率高；Quantum電弧爐(圖7)屬于改進型指形托架豎爐式電弧爐，通過爐頂廢鋼提升機提升傾動料槽將廢鋼分批加入豎井內，固定安裝豎井和爐蓋解決了原指形托架故障多的缺點，傾翻爐體實現無渣出鋼。

      環保型爐料預熱和連續加料系統EPC(environmental pre-heating and continuous charging system)是豎井型爐料預熱裝置，與其匹配的電弧爐采取較大的留鋼操作工藝(出鋼量的40%以上)，因此此類電弧爐能平穩地連續運行。爐料通過側墻加料口連續地加到爐中，無需打開爐蓋，避免了熱量損失和煙氣排放。EPC系統可移動到電弧爐的上爐殼附近，與電弧爐側墻加料口及排煙道之間實現緊密銜接。其具體工藝流程如圖8所示。

      各典型電弧爐技術指標及廢鋼預熱*的對比見表8。通過總結電弧爐*預熱特征，可知廢鋼預熱技術未來發展趨勢：(1)電弧爐冶煉過程中全程密封，避免開蓋造成熱損失；水平加料式電弧爐雖預熱*有待進一步提升，但其加料可控可靠，設備穩定好；豎式電弧爐廢鋼預熱效率高，近年來新型電弧爐多為豎式加料結構；(2)平衡各類能源輸入量，注重物理余熱與化學余熱輸入對提高廢鋼預熱效率的作用，進而改進能源利用率提高電弧爐產能；(3)廢鋼預熱技術設計理念應符合*新環保標準，減少能源消耗，減少溫室氣體排放；(4)新型電弧爐煉鋼需綜合考慮廢鋼預熱、連續加料、平熔池冶煉、余熱回收、廢氣處理等方面，保證電弧爐煉鋼*、綠色化生產。

      3

      電弧爐智能化控制技術

近年來，一系列智能化監測技術和控制模型在電弧爐煉鋼過程中得到應用，如智能配料、電極智能調控、智能化取樣測溫、泡沫渣智能化監測與控制、爐氣在線分析、終點成分預報、冶煉過程成本優化和電弧爐煉鋼過程整體智能控制等，監測和控制技術的應用大幅度提高了電弧爐煉鋼過程的智能化水平。

      3.1電極智能調節控制技術

      電極調節控制技術是電弧爐實現智能化供電關鍵技術之一，其控制*直接影響電弧爐的電能消耗、冶煉周期等重要經濟性能指標。近年來，國際上較為成熟的智能電弧爐電極調節控制技術主要有3種：美國的IAFTM和SmartArcTM、德國的SimeltRNEC系統。國際典型電弧爐電極調節控制系統的技術對比見表9。

      目前，基于PLC和工業計算機硬件平臺研發的SIMETAL電極控制系統是*新的電弧爐智能化電極控制系統，圖9所示為SIMETAL Simelt系統，該控制系統能根據實際工藝需求作出動態響應，提高工藝效率。在此基礎上，下一代電極控制系統的研發主要集中在過程參數及算法自適應，數據記錄、數據評估及集成過程可視化，可靠性高等方面。

      3.2電弧爐智能化取樣測溫

      電弧爐煉鋼過程中鋼液溫度測量和取樣所消耗的時間等是制約電弧爐電能消耗和生產效率的關鍵環節之一。針對傳統人工測溫取樣安全性差、成本高等問題，開發并推廣應用一系列自動化測溫取樣新技術。目前較先進的測溫方式是機器人全自動測溫和非接觸式測溫。

奧鋼聯推出的SIMETAL LiquiROB電弧爐機器人(圖10)能執行全自動測溫和取樣操作，能自動更換取樣器和測溫探頭以及檢測無效測溫探頭等，同時還能通過人機界面實現全自動控制。

      SIMETAL RCB Temp(圖11)是奧鋼聯開發的一種非接觸式溫度測量系統，其依靠超音速氧氣射流技術，在加料期間對廢鋼進行預熱，加快廢鋼熔化速度，在精煉期以超音速射流噴吹氧氣，一旦達到規定的溫度均勻性水平，系統切換到溫度模式，以極短的時間間隔對溫度進行分析。

      3.3泡沫渣智能化監測與控制

電弧爐的泡沫渣工藝主要通過目視觀察和人工噴碳操作相結合的方式進行?；陔娏餍盘柡椭C波含量的半自動系統只能在一定程度上協助操作人員完成泡沫渣工藝過程。優化泡沫渣智能化監測與控制方案，確保電弧和熔池完全被泡沫渣穩定地覆蓋，既能節約資源和降低電耗，也有利于降低生產成本和減少熱損失，是冶煉工藝實現全自動運行的重要方面。

Siemens開發的Simelt SonArc FSM 泡沫渣監控系統(圖12)保證了泡沫渣工藝的全自動進行，聲音傳感器為精確監測和分析泡沫渣高度奠定了基礎；同時，泡沫渣高度的監測為自動噴碳操作提供指導，從而*大限度降低消耗指標。

      美國PTI 公司開發的電弧爐爐門清掃和泡沫渣控制系統PTI SwingDoorTM(圖13)能減少外界空氣的進入，提高煉鋼過程的密封性；其集成氧槍系統代替了爐門清掃機械手或爐門氧槍自動清掃爐門區域。該系統通過控制爐門開合控制流渣，實現控制爐內泡沫渣存在時間，進而保證冶煉過程中爐膛內渣層的厚度，減少能源消耗，提高電弧傳熱效率。

      3.4電弧爐煉鋼過程整體智能控制

電弧爐智能化控制并非局限于某一設備的自動化、某一環節監測與控制的智能化，而是從整體電弧爐煉鋼出發，從*初配料到*終出鋼整個冶煉過程的數據采集與過程機理和工藝操作相結合，進行數據分析、數據決策、數據評估以及*后流程控制，實現電弧爐煉鋼過程整體優化，減少人為干預，以此達到電弧爐煉鋼過程整體智能控制。

      達涅利Q-Melt自動電弧爐系統(圖14)集成了過程控制監視器和管理器，可自動識別電弧爐煉鋼過程預期行為的偏差，并使其自動返回到預定的冶煉過程。此系統主要包括Q-REG Plus電極動態調節控制系統、LINDARC廢氣分析系統和MELT-MODEL過程控制和優化系統。其中MELT-MODEL過程控制和優化系統是Q-MELT系統核心，與電極調節系統和廢氣分析系統相配合，通過化學成分分析或電氣特性曲線進行動態調整電弧爐冶煉工藝，使冶煉過程始終保持*佳工藝狀態。

      Tenova開發的iEAF智能控制系統(圖15)依靠傳感器反饋的工藝信息(如廢氣分析、電諧波、電流和電壓)和可控參數(氧氣和燃料流量、氧氣噴吹、*噴吹和電極管理)對電弧爐進行*控制。此系統通過減少冶煉操作變數，增強電弧爐運行穩定性從而提高生產效率、改善生產管理、節能降耗和減少CO2排放。

      4

      結論與展望

電弧爐煉鋼在“節能降耗、提高生產率”思想指導下，開發了諸多*化冶煉、綠色化生產和智能化控制方面技術，并且綠色化和智能化技術在電弧爐煉鋼未來發展中的重要性將日益突出。未來電弧爐煉鋼將進一步優化基于配料、供電、供氧、輔助能源輸入、造渣等全流程電弧爐智能化監測及控制模型和整體智能控制模型，開發低能源消耗、少污染物排放以及資源循環利用的綠色化生產技術，完善集操作、工藝、質量、成本、環保等于一體的電弧爐煉鋼流程，*終實現電弧爐綠色、智能、*和低成本煉鋼的目標，進一步推動鋼鐵工業轉型升級。

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      參考文獻

略。

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      引用本文

      姜周華, 姚聰林, 朱紅春, 潘濤. 電弧爐煉鋼技術的發展趨勢[J]. 鋼鐵, 2020, 55(7): 1-12. JIANG Zhou-hua, YAO Cong-lin, ZHU Hong-chun, PAN Tao. Technology development trend in electric arc furnace steelmaking[J]. Iron and Steel, 2020, 55(7): 1-12.

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